不锈钢铸件虽在物理性能上远超铸铁，但其铸造加工难度却显著更高。这主要源于不锈钢较高的熔点、易氧化的倾向、较差的钢液流动性以及更大的收缩率（体收缩10-14%，线收缩1.8-2.5%）。这些特性极易导致冷隔、缩孔、裂纹等多种缺陷。因此，必须采取一系列精细化的工艺措施来保障品质。
核心工艺控制要点：
一、改善流动性，避免浇不足与冷隔
1、设计保障：铸件壁厚不应低于8mm。浇注系统结构应尽量简单，且截面尺寸需比铸铁件更大。
2、温度与模具：采用干型或热型铸造，并适当提高浇注温度。通常中小型、复杂薄壁件浇注温度控制在钢熔点+150℃（约1520°-1600℃）；大型厚壁件则可适当降低，约高于熔点100℃。高温提升了流动性，但需警惕晶粒粗大等风险。
二、控制收缩，防止缩孔与缩松
1、不锈钢巨大的收缩率是产生缩孔、缩松的主因。工艺上普遍采用冒口、冷铁与工艺补贴相结合的方法，强力引导铸件实现顺序凝固，从而将缺陷引导至冒口中，确保主体部位致密无缺。
三、增强退让性与透气性，杜绝裂纹与气孔
1、设计上应避免尖角与直角结构，力求壁厚均匀，从源头减少应力集中。
2、造型时，通过在型砂中加入木屑、在型芯中添加焦炭，或采用空心型芯与油砂芯等工艺，显著提升砂型和型芯的退让性（缓解收缩阻力）与透气性（让气体顺利排出），有效防止裂纹与气孔缺陷。

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