在高铬铸铁件的生产流程中，热处理是决定最终产品质量成败的最后一环，也是问题频出的环节。许多铸件因热处理不当而出现开裂、变形或硬度不达标，造成巨大损失。如何规避这些风险？本文将聚焦常见问题，提供切实可行的解决方案。
一、典型问题一：淬火开裂与微裂纹
问题现象： 工件在淬火后或后续放置过程中出现宏观裂纹或微观裂纹。
1、根本成因：
热应力过大： 这是首要原因。高铬铸铁内部大量的共晶碳化物与基体热物理性能不匹配，在加热和冷却速度过快时，产生巨大的内应力，从碳化物边缘处撕裂基体。
组织应力叠加： 大量残余奥氏体在后续转变为马氏体时，伴随体积膨胀，产生的组织应力与热应力叠加，极易导致开裂。
2、解决方案：
严格控制升/降温速率： 采用阶梯加热或预热的方式，降低工件内外温差。淬火时，在Ms点（马氏体转变开始点）以上可采用稍快冷却，在Ms点以下应缓冷。
优化淬火介质： 避免直接使用冷水，可选择空气、油或聚合物淬火液等温和介质。
及时回火： 淬火后应立即进行回火，以消除应力、稳定组织。
二、典型问题二：使用中变形或尺寸不稳定
问题现象： 工件在使用一段时间后发生尺寸或形状变化。
1、根本成因： 淬火后组织中保留的过量残余奥氏体不稳定，在服役受力或环境温度变化下，逐步转变为马氏体，引起体积变化。
2、解决方案：
充分进行“脱稳处理”： 确保在淬火加热前有足够的保温时间，使奥氏体中的碳和合金元素充分析出，降低其稳定性，从而减少最终残余奥氏体含量。
采用深冷处理： 淬火后将被处理的工件置于零下低温（如-70°C至-196°C），可以促使绝大部分残余奥氏体转变为马氏体，显著提高尺寸稳定性和硬度。
三、典型问题三：硬度不足
问题现象： 淬火回火后硬度达不到技术要求。
1、根本成因：
脱稳处理不当： 加热温度过低或保温时间不足，导致奥氏体稳定性过高，淬火后大量保留。
淬火冷却速度不足： 未能成功抑制珠光体转变，得到非马氏体组织。
回火工艺错误： 回火温度过高，导致马氏体过度分解，硬度下降。
2、解决方案：
量身定制工艺： 根据铸件的具体碳含量和铬碳比（Cr/C） 来精确计算和设定脱稳处理的温度与时间。
验证冷却能力： 确保淬火介质有足够的冷却速度，且工件能均匀冷却。
优化回火参数： 采用二次回火或低温回火，在消除应力的同时，避免硬度过度衰减。
四、质量控制要点：
成功的热处理离不开严格的质量控制。
建议企业：
① 对每批原材料进行成分分析，以此微调工艺；
② 对首件产品进行金相分析，检验碳化物形态、马氏体及残余奥氏体含量；
③ 定期校验热处理设备的炉温均匀性。
通过这些措施，方能稳定生产出高性能、长寿命的高铬铸铁件。

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